高铝砖泥料通常采用粗、中、细三级配料。粗颗粒上限通常为2~3mm，加入量为40~50%（对于异型制品，粗颗粒上限可降低至2~1mm）1~0.1mm的中间颗粒加入量以10~20%为宜：＜0.1mm的细粉加入量应控制在40~50%。

     制造高铝砖通常采用软质粘土做结合剂。但是，黏土中的游离SiO2 与 高铝矾土熟料中的游离AL2O3 在1200℃下发生二次莫来石化反应，产生较大的体膨胀，硅的气孔率增大，强度降低。因此，配料中粘土粉的加入量以不超过5%为宜。

     根据我公司生产实践表明，适当增大粗颗粒尺寸和数量可提高泥料的堆积密度，且易于成型。烧成时，物料周围的二次莫来石化反应较弱，易于烧结。但是，放大颗粒尺寸也有一定限度。如果放大到4~5mm，易产生缺边掉角现象，且组织均匀程度受到影响。所以，最大颗粒尺寸以3mm为宜。

     配料中加入细粉有利于坏体烧结、增加制品的密度。由于细粉在烧结时产生的烧成收缩可以减弱或抵消二次莫来石化反应所产生的体积膨胀，所以加入细粉甚为必要。但是，细粉加入量过多，不仅成型困难，而且易产生裂纹，烧成收缩较大，废品率增加。因此，细粉加入量以40~50%为宜。

     中间颗粒既不起粗颗粒的骨架作用，也不具有细粉的烧结作用。因此，中间颗粒的加入量通常限制在最低数量。但是，不能全部取消中间颗粒。如果取消，制品烧后易产生龟裂，外观质量不好，而且给物料处理带来一定困难。一般来说，中间颗粒加入量以10%为宜。

     在制备高铝泥料时首先是在搅拌机中调制的，泥料浆密度为1.50~1.65g/cm³，温度50~70℃。泥料在湿碾机中制备的，制备程序如下：按照配料比先将圆锥料卸入湿碾机，加入黏土泥浆和亚硫酸纸浆废液，混炼2~3min 后加入筒磨粉，再混练10~20min。

    泥料水分应符合下列要求：

    一般高铝砖5.5~6.5%：高炉高铝砖5.3~5.8%，手工成型单重大于60Kg的高铝砖9.2~9.7%，小于60Kg的高铝砖9.7~10.2%：风锤成型高度大于200mm的高铝砖6.1~6.6%：高度小于200mm的高铝砖6.8~7.3%

    泥料混炼后应进行困料。困料条件：温度15~30℃，相对湿度80%以上，时间不少于20h。困料期间应用湿麻袋盖好，以减少水分蒸发。