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提高粘土质耐火砖质量的六要素

  • 分类:行业动态
  • 来源:超级管理员
  • 发布时间:2023-11-11
  • 访问量:42

   粘土质耐火砖的质量与原料选择、粒度配合、制料、成型、干燥和烧成等一系列工艺过程有关,任何一个环节操作不良,都会影响到产品的质量。

  1.粘土的选择:粘土的耐火度和烧结性与制品的质量有很大关系,含Al2O3多的粘土的耐火度高,碱性物质(K20、Na20、CaO、MgO)会降低粘土的耐火度,铁质不仅降低耐火度,并有使制品产生溶洞的缺陷。粘土的烧結性取决于粘土的分散性和易熔物数量,难烧结的粘土不能制成高强变和低气孔率的砖。应选择含有机夹杂物少的粘土作为结合粘土,耐火度应与熟料接近,最好不低于1690℃;结合粘土的化学成份应在以下范围较好:Al203不小于30%,RO不大于6%,Fe203不大于2%。熟料的烧温度最好超过砖的烧成产品温度,使粘土达到完全烧结。燃烧不良的熟料,在烧成过程中收縮大,将会造成产品裂紋和强度下降。熟科中Al203不小于45%,RO不大于6%,,Fe203不大于1.5%。

  2.确定合理的颗粒组成:颗粒组成对制品的强度和密度有很大关系。只有大、中、小的颗粒适当配合,才能制得最大堆集密度的制品。一般颗粒组成应在以下范围:0.5—2公厘的大颗粒在45—55%,0.5—0.088公厘的中颗粒不超过15%,小干0.088公厘的細粉在35—40%。在粉碎条件允许下,必须保证细粉达到以上要求。采取细顆粒配方有以下优点:①坯料粒度分布均匀;②砖的边角整齐,表面光滑平整;③提高耐压强度和荷重软化温度;④显著降低气孔率,提高抗密浸蚀性。

  3. 适当增加熟料的比例:目前一般厂用熟料只占30—50%,很难得到质量优良的砖,应采取多熟料配方,例如:熟料60—80%,硬质土10—20%,软质土15—25%。它有以下优点:①由于粘土用量減少,相对減少了砖内杂质,可提高耐火度和荷重软化温度; ②增加堆集密度,降低气孔率,提高抗浸蝕性;③干燥和烧成过程收缩小;④提高对温度急变的抵抗性、減少重烧收縮等。

  4. 改进制料操作:粉碎完的泥料须拌和均匀,在合泥机中干碾1一2分钟,加水后再湿碾10分钟左右。合泥的目的在子使泥料和水分分布均匀,并经过挤压作用,提高泥料的密度。最好将部分结合粘土制成泥浆,使之均匀包裹在熟料颗粒周围,形成一层粘土薄膜,充分发挥在干燥和烧成过程中的结合作用。 泥料和水分要分布均匀,如水分不均、泥料配合不匀,干燥和烧成过程中产生不均匀的收縮,将使制品产生裂纹。没有合泥设备的工厂,暂时可采取睏泥的方法,让水份浸透均匀,使粘土粒子充份崩解,提高泥料的可塑性。

  5.改进成型操作:用机械成型较好,高压成型的制品密度大、强度高。如用手工或型,要增加打鎚次数;成型要先轻后重,多打立鎚,两面加压,使料內空气能逐渐排出。成型水分应适当降低,机械成型在6—8%,手工成型9一11%。干燥要采取分段逐渐的升温方法,如急剧加热,温度驟升,坯体外部水分迅速蒸发,和內部水分扩散速度失掉平衡,由于不均匀收縮产生的应力,易造成制品裂紋。

  6.改进烧成操作:烧成是制造粘土质耐火砖最后一个工序,在操作中要注意以下几点:

  ① 碼窑要做到平、正、直,坏与坯,列与列要适当留出缝隙和大道,坯垜与窑墙、窑顶应保持适当距离,以減少烟火在窑內流动的阻力。

  ② 确定正确的止火温度及各阶段的升温吋速。止火温度应高于结合粘土的烧结温度,一般可在1300—1350° C维持2—4小时,使制品烧透,增加莫来石结晶的生成,改善制品的物理性能。关于烧成速度问题,应根据制品在加热过程中的化学-物理变化、结合产品形状、原料、窖温等条件,制顶出适当的烧成曲线。

  ③平衡窑室平面及上下温度。调整平面温差最有效的方法是调整窑底吸火孔的分布,增加抽力小部位的吸大孔,或減少抽力大部位的吸火孔。调整上下温度差可用上密下稀裝窑、调整挡火墙高度等方法。

  为了提高粘土质耐火砖质量,还要做好以下工作:

  1. 应开展群众性的质量大检查,说明提高产品质量的重大意义,批判重产轻质的片面观点,开展优质高产运动,树立保质保量全面完成国家计划的思想。

  2. 建立生产正常秩序,修订和健全必要的技术管理制度,进行有节奏的生产。

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